①如果程序原点位于距定位块端面Z处，那么前述的Z向刀补值应再加上Z值，两种类型都是如此

　　②如刀尖因卡爪原因到不了定位块端面，Z向可用卡盘端面对刀，这时刀补值要进行一次换算。

　　图8—1是一种远程传感器上用的法兰简图，要车削A、B、C、D、E五个面。除A面外，其它各面尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求都比较高。毛坯是锻件。为保证精度，分粗车、精车来完成。采用安装55。等边菱形刀片的外圆刀，按图示的方向安装在刀台上。

　　车削方法：如按常规的方法，车A、B面用一把刀，车C、D、E面用另一把刀，这样粗车和精车要用4把刀，而且用这种方法加工很难使B、E面之间的尺寸误差不超过公差(0．02ram)范围。采用一把刀车削工件回转中心两边的方法，解决了上述问题。此方法是粗车、精车分别用一把刀，两把刀除刀尖圆弧不同外，其它都相同，连走刀路线都相同。下面只介绍精车刀的车削过程。

　　先让刀尖快速到达m’点，让工件正转(M03)的同时，再使刀尖到达切削起始点m，依次切削C、D、E面，直到f点。接着让工件停转(M05)，同时让刀尖到达n’点，让工件逆转(M04．)的同时，让刀尖到达另一侧切削起始点n，依次切削B面和A面，直到刀尖到达。至此，切削已全部完成，退刀、停转和结束程序。

　　有些钢质工件要求拐角为直角，且不能有毛刺，采用数控车床加工，就能做到这点。

　　车刀刀尖放大看多呈圆弧型，见图8—2。K是bsport体育app假想刀尖点，E、F分别是刃口bsport体育app圆弧与水平线安排切削路线，会分别在外径和端面拐角处出毛刺。如按图8—5安排，车完后工件上的毛刺与图8-4基本一样。可见，以上三种常规的车削方法均出毛刺。

　　这三种车削的共同特点：切削刃有段时间离开工件轮廓线，这就给出毛刺提供了机会。按图8—5车削此部分的程序为

　　光看程序，似乎刀尖一直在工件轮廓线上，但程序中指令的是假想刀尖的位置。从图8—5可以看到，在实际切削中，刀刃上的F点在工件上A到B点、E点在工件上C到A点间移动时，切削刃就离开了工件轮廓线。

　　以先车端面后车外径为例，看出毛刺的过程。图8-6所示是刀尖向左切削，其上的E点接近A点时的状况。这时A点上侧的金属受到刃口向下的挤压，部分被挤到已车过的端面外侧，而成为毛刺。毛刺的大小和刃口锋利的程度有关。为了不让工件出毛刺，就采用了如图8-7所示的切削路线，其程序相应改变为

　　这样，切削完后角部两侧就不会有毛刺。程序虽比图8-5多了一段，但刀尖移动总距离反而短，即切削时间比图8-5少。这当中，为保证工件拐角处车削无毛刺的效果好，车削前应选精密级的刀片。

　　若用自动编程机编程，即使规定了端面处向上、外径处向左的连续切削，它也只编(输)出图8-5路线的程序。要想不让出毛刺，只有对输出的程序作人为的修改：将N4段中的X指令值改为96.8，并加入N44段。

　　要作图8-7的无毛刺切削，严格地说，在此处就不能使用刀尖R补偿机能，即不能用C42指令，可用如下编程：

　　则执行时仍按图8-5走而不会按图8-7走。如这一程序段前后的程序都使用了G42，而编程员又不想在此处去掉G42，重算其它许多处的指令值，可编如下程序：

　　别看只加入了半径为1gm这个微小的值、对车出轮廓没有影响的圆弧，执行时就会按图8-7的路线走，就车削出拐角处无毛刺的工件。 （来源：）

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