2.箱体零件的主要技术要求 ⑴孔径精度 ⑵孔与孔的位置精度 ⑶孔和平面的位置精度 ⑷主要平面的精度 ⑸表面粗糙度

　　➢ 以两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，既符合基准重合原 则，又能使基准统一。

　　➢ 在精磨莫氏6号内锥孔的定位方法中，采用了专用夹具， 机床主轴仅起转递扭矩的作用，排除了主轴组件本身的回 转误差，因此提高了加工精度。

　　➢ 精加工主轴外圆表面也可用外圆表面本身来定位，既在安 装工件时以支承轴颈表面本身找正。

　　➢ 对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl钢，其热处理 变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度 和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。

　　➢ 一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料； ➢ 对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件； ➢ 对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用

　　2.箱体类零件机械加工工艺过程分析 ⑴拟定箱体类零件机械加工工艺过程的基本

　　原则为： ①先面后孔的加工顺序 ②加工阶段粗、精分开 ③工序间安排时效处理 ④选择箱体上的重要基准孔作粗基准

　　3.试分析车床主轴加工工艺过程中，如何体现“基准 重合”、“基准统一”等精基准选择原则？

　　4.顶尖孔在主轴机械加工工艺过程中起什么作用？为 什么要对顶尖孔进行修磨？

　　编制图示小滑板丝杠轴的机械加工工艺规程。其生 产类型为中批生产，材料45钢，需调质处理。

　　• 教学重点： – 掌握箱体类零件的结构特点； – 掌握箱体类零件加工工艺。

　　• 教学难点： – 箱体类零件加工工艺的制订； – 箱体类零件加工夹具的选择。

　　缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊 接结构。 ➢ 精度要求较高的坐标镗床主轴箱可选用耐 磨铸铁，负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。

　　4.箱体零件结构工艺性 （1） 通孔内又以孔长L与孔径D之比L/D≤1～ 1.5 的短圆柱孔工艺性为最好；L/D5的孔，称 为深孔，若深度精度要求较高、表面粗糙度 值较小时，加工就很困难。 （2）阶梯孔的工艺性与“孔径比”有关。孔径 相差越小则工艺性越好；孔径相差越大，非凡体育下载且 其中最小的孔径又很小，则工艺性越差。 （3）相贯通的交叉孔的工艺性也较差， （4）盲孔的工艺性最差

　　①利用已加工孔作支承导向 ②利用镗床后立柱上的导向套支承导向 ③采用调头镗

　　交叉孔系的加工主要技术要求是控制相关孔的垂直度误差。 成批生产中多采用镗模法，垂直度误差主要由镗模保证。 单件小批生产时，一般靠普通镗床工作台上的90o对准装 置并借助找正来加工。

　　（1）铸造 （2）时效 （3）油漆 （4）铣顶面A （5）钻、扩、铰2-Ø8H7工艺孔 （6）铣两端面E、F及前面D （7）铣导轨面B、C （8）磨顶面A （9）粗镗各纵向孔

　　• 轴类零件的加工工艺特点； • 箱体类零件加工工艺特点； • 套类零件的加工工艺特点； • 圆柱齿轮加工工艺特点。

　　– 掌握轴类零件的结构特点； – 掌握车床主轴加工工艺过程； – 掌握轴类零件加工过程中常用夹具。

　　零件结构不太复杂，主要表面为同轴要 求较高的内、外旋转表面；多为薄壁件， 容易变形；零件尺寸大小各异，但长度一 般大于直径，长径比大于5的深孔比较多。

　　（1）内孔的技术要求。 内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、 刀具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6；形 状公差一般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差 的1/3～1/2,甚至更小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度 有要求。套筒零件的内孔表面粗糙度Ra为2.5～0.16μm，某些精密套 筒要求更高，Ra值可达0.04μm。

　　④因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精 加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响。

　　⑤主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序一般安 排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花费工时较多的工序前后， 总检验则放在最后。

　　⑺轴类零件的检验 轴类零件在加工过程中和加工完以后都要 按工艺规程的技术要求进行检验。检验的 项目包括表面粗糙度、硬度、尺寸精度、 表面形状精度和相互位置精度。 ①表面粗糙度和硬度的检验 ②精度检验

　　1.主轴结构特点和技术要求有哪些？ 2.车床主轴毛坯常用的材料有哪几种？对于不同的毛

　　3.1.2车床主轴加工工艺分析 1.车床主轴技术条件的分析 ①主轴支轴承颈的技术要求 ②主轴工作表面的技术要求 ③空套齿轮轴颈的技术要求 ④螺纹的技术要求 ⑤主轴各表面的表面质量要求

　　1. 工 序 名 称 2. 备料 3. 模锻 4. 热处理 5. 铣端面钻中心孔 6. 粗车外圆 7. 热处理 8. 车大端各外圆 9. 仿形车小端各部 10.钻Ф48深孔 11.车小端内锥孔（配1：20锥堵） 12. 车大端锥孔、车外短锥及端面 13. 钻大端端面各孔 14. 热处理 15. 精车各外圆并切槽（两端锥堵

　　⑵ 主轴的材料和热处理 45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变

　　形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材 料为宜。 ①毛坯热处理

　　一般把长度与直径之比大于5的孔称为深孔。 深孔加工比一般孔加工要困难和复杂，原因是：

　　①刀具细而长，刚性差，钻头容易引偏； ②排屑困难； ③冷却困难，钻头散热条件差，容易丧失切削能力。

　　① 用工件旋转、刀具进给的加工方法，使钻头有自定中心的能力； ② 采用特殊结构的刀具——深孔钻，以增加其导向的稳定性和适应

　　3.1.1概述 1.轴类零件的功能和结构特点 2.轴类零件的技术要求 （1）尺寸精度。 （2）相互位置精度。 （3）几何形状精度。 （4）表面粗糙度。

　　➢ 一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分 表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。

　　②就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加 工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工 过程中会引起主轴变形，所以最好在粗车外圆之后就把深孔加工出来。

　　③花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。如在精车之前就铣出 键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损坏刀具，而且也难以控 制键槽的尺寸精度。

　　（2）外圆的技术要求。 外圆表面一般起支承作用，通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的 孔相配合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6～IT7，形状公差应控制 在外径公差以内，表面粗糙度Ra为5～0.63μm。

　　莫氏6号锥堵） 18. 粗铣和精铣花键 19.铣键槽 20. 车大端内侧面，车三处螺

　　21. 精磨各外圆及E、F两端面 22. 粗磨两处1：12外锥面 23. 精磨两处1：12外锥面和D

　　➢ 单件小批生产采用普通卧式车床； ➢ 成批生产多用带有液压仿形刀架的车床或

　　⑴锥堵和锥堵心轴的使用 对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于 2mm的60度锥面，代替中心孔。

　　⑵顶尖孔的修磨 ➢用铸铁顶尖研磨。 ➢用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用

　　➢ 对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如 40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的 综合力学性能。

　　➢ 对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用 20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火 处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和 韧性。

　　深孔加工的条件； ③ 在工件上预加工出一段精确的导向孔，保证钻头从一开始就不

　　⑸主轴锥孔加工 主轴前端锥孔和主轴支承轴颈及前端短锥 的同轴度要求高，因此磨削主轴的前端锥 孔，常常成为机床主轴加工的关键工序。

　　⑹主轴各外圆表面的精加工和光整加工 主轴的精加工都是用磨削的方法，安排在 最终热处理工序之后进行，用以纠正在热 处理中产生的变形 ，最后达到所需的精度 和表面粗糙度。

　　毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调 质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆 锥面——磨锥孔。

　　①外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小 直径，以免一开始就降低主轴钢度。

　　主轴的某些重要表面需经高频淬火。 最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产 生的变形在最终精加工时得以纠正。

　　⑶加工阶段的划分 ①粗加工阶段 用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件 裂纹等缺陷。 ②半精加工阶段 为精加工作好准备 ③精加工阶段 把各表面都加工到图样规定的要求。