特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择 2) 加工顺序的安排 3) 深孔加工 4) 热处理变形

　　CA6140车床主轴的功用  承受扭转力矩  承受弯曲力矩  保证回转运动精度

　　动、回转轴线稳定）  制造精度高 1) 结构尺寸及动态特性要好 2) 主轴本身及其轴承精度高 3) 轴承的结构和润滑 4) 齿轮的布置 5) 固定件的平衡等

　　 工件的中心高应与磨头砂轮轴中心等高  后端的浮动卡头装在磨床主轴的锥孔内

　　主轴的材料和热处理 热处理工序的安排  毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒  切削前正火（预备热处理）：改善切削加

　　箱体类零件的结构特点  结构复杂，壁薄且不均匀  加工部位多，加工难度大

　　轴类零件的热处理  正火或退火处理 锻造毛坯加工前——细化晶粒，消除锻 造应力，降低硬度，改善切削性能  调质 粗车后半精车前——改善物理力学性能  表面淬火 精加工前——提高硬度  低温时效 局部淬火或粗磨后——稳定性能

　　3．轴类零件的安装方式 采用两中心孔定位装夹  以重要外圆表面为粗基准定位加工出中心 孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准  尽可能基准重合、基准统一、互为基准 采用外圆表面定位装夹  采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘 采用各种堵头或拉杆心轴定位装夹  加工空心轴用带中心孔的堵头或拉杆心轴

　　 应使定位基准与装配基准重合  一次安装应多加工几个面  注意零件的主要精度指标：同轴度、非凡体育平台圆

　　 采用特殊结构的深孔钻  预先加工一导向孔，防止引偏  采用压力输送切削润滑液，既使冷却

　　 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面  对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、

　　 轴心线应与支承轴颈同轴  对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端面

　　接影响主轴的回转精度；主轴上各重要 表面又以支承轴颈为设计基准，有严格 的位置要求

　　车削加工值得考虑的问题  生产效率；  工序精度（复映误差）；  劳动强度。 车削加工的设备  单件、小批：普通车床  成批生产：液压仿形车床  批量生产：液压仿形、多刀半自动车床

　　 刀具细长，刚性差，易振动，易引偏  排屑困难  钻头散热条件差，冷却困难，易失去

　　轴类零件的技术要求  尺寸精度：支承轴颈为IT5~IT7，配合轴 颈为IT6~IT9  几何形状精度：轴颈表面、外圆锥面、 锥孔等的圆度、圆柱度  相互位置精度：同轴度、径向跳动、重 要端面对轴心线垂直度、端面间平行度  表面粗糙度：支承轴颈为Ra0.2~1.6μ m， 配合轴颈为Ra0.4~3.2μ m  其他：热处理、倒角、倒棱、外观修饰

　　表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度 主轴孔为 Ra  0.4m ，其它各纵向孔为

　　 影响传动的平稳性；可能导致噪声  有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆

　　 用来固定零件或调整轴承间隙  螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响

　　主要是规定主要孔和主轴箱安装基 面的平行度 主要平面的精度 影响主轴箱与床身的连接刚度

　　加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。  主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加 工余量大，精度高，故应分阶段加工  分粗、精加工阶段有利于去应力并可加 入热处理  多次切削有利于消除复映误差  粗、精加工二阶段应间隔一定时间  粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床 进行，合理利用设备，保护机床

　　 锥孔：着色法  尺寸精度：常规检验仪器（万能量具）  位置精度：专用检验装置

　　关零件连接成一个整体，并使之保持 正确的相互位置，以传递转矩或改变 转速来实现规定的运动

　　CA6140车床主轴的结构特点  既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小 于12的刚性轴  不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件 或刀具回转精度的基础  主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等  机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削

　　主轴加工中的几个工艺问题 锥堵和锥堵心轴的使用  锥堵和锥堵心轴的功用： 空心轴加工通孔后，定位基准——顶尖 孔被破坏。通孔直径小时，可直接在孔 口倒出一60°锥面代替中心孔；当通孔 直径较大时，要采用锥堵或锥堵心轴  设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题 不中途更换或拆装，以免增加安装误差 锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴

　　 采用浮动的加工方法（自定心）  加工余量很小，一般不超过0.02mm

　　5．轴类零件的检验 检验项目  表面粗糙度  表面硬度  尺寸精度  相互位置精度  表面几何形状精度 检验分类  加工中的检验  加工后的检验